中華人民共和國(guó)機(jī)械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

                                                       JB/T 5391--91

                      鐵路機(jī)車車輛滾動(dòng)軸承零件磁粉探傷規(guī)程

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1主題內(nèi)容與適用范圍

    本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鐵路機(jī)車和車輛用的滾動(dòng)軸承(以下簡(jiǎn)稱“鐵路軸承”)零件磁粉探傷方法、磁化規(guī)范、探傷程序和驗(yàn)收規(guī)則。

    本標(biāo)準(zhǔn)適用于用鐵磁材料制成的鐵路軸承零件表面及近表面裂紋和其他缺陷的磁粉探傷檢查。其他民用軸承零件亦可參照?qǐng)?zhí)行。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

    GB 94445 無(wú)損檢測(cè)人員技術(shù)資格鑒定規(guī)則

    GB 3721 磁粉探傷機(jī)

    GB 2536 變壓器油

    GB 253  燈用煤油

    GB 3111 無(wú)損檢測(cè)名詞術(shù)語(yǔ)

    HB/Z 72 航空零件磁粉探傷說(shuō)明書

3一般規(guī)定

3.1根據(jù)鐵路機(jī)車和客、貨車車輛滾動(dòng)軸承的技術(shù)條件要求,鐵路軸承零件(套圈和滾子)均應(yīng)進(jìn)行****的磁粉探傷。探傷后的零件應(yīng)符合本規(guī)程驗(yàn)收規(guī)則的要求。

3.2鐵路軸承零件全部采用濕法進(jìn)行磁粉探傷。

3.3根據(jù)被檢查零件的具體情況,可采用連續(xù)法或剩磁法進(jìn)行磁粉探傷,首先選連續(xù)法。

3.4根據(jù)被檢查零件的具體情況,可采用熒光磁粉法或非熒光磁粉法進(jìn)行磁粉探傷,首先選熒光磁粉法。

3.5磁粉探傷應(yīng)在易于產(chǎn)生缺陷的加工工序(如熱處理、磨削和冷、熱形變加工等）之后和成品零件進(jìn)行檢查,但對(duì)要表面磷化處理的軸承套圈,應(yīng)在磷化處理前進(jìn)行探傷檢查。

4探傷人員

4.1所有從事磁粉探傷的操作人員,必須經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn),并取得GB 9445規(guī)定的磁粉探傷I級(jí)或I級(jí)以上無(wú)損檢測(cè)人員技術(shù)資格證書,方可進(jìn)行磁粉探傷操作。

4.2磁粉探傷人員應(yīng)具有良好的視力,經(jīng)矯正或未經(jīng)矯正的視力應(yīng)在5.0以上(按標(biāo)準(zhǔn)對(duì)數(shù)視力表檢查)。近距離視力按Jaeger 1號(hào)視力表檢查,近距離視力應(yīng)在1.0以上,色盲患者不得從事磁粉探傷工作。

5探傷設(shè)備

5.1所有磁粉探傷機(jī)及其裝置應(yīng)符合GB 3721的規(guī)定。軸承零件磁粉探傷一般采用交流磁粉探傷機(jī)。

5.2用剩磁法進(jìn)行磁粉探傷時(shí),交流磁粉探傷機(jī)應(yīng)配備斷電相位控制器,以保證零件磁化后有足夠而穩(wěn)定的剩磁。否則,交流磁粉探傷機(jī)不得用剩磁法檢查鐵路軸承。

5.3磁粉探傷機(jī)應(yīng)安裝在遠(yuǎn)離熱源和火源、具有專用電源、通風(fēng)良好的場(chǎng)所。

5,4軸承零件用的退磁機(jī)或退磁裝置允許單獨(dú)安裝,安裝方向應(yīng)使退磁機(jī)產(chǎn)生的磁場(chǎng)方向垂直于地磁場(chǎng)。

5.5用熒光磁粉檢查時(shí),探傷機(jī)應(yīng)配備波長(zhǎng)320--420nm的紫外線燈(黑光燈),距燈400mm處紫外線輻照度不得低于800--1000μW/平方厘米,檢驗(yàn)區(qū)域應(yīng)遮黑,周圍的白光照度不得超過10lx,用非熒光磁粉檢查時(shí),檢查區(qū)域的白光照度,應(yīng)不低于500 lx。

6磁粉

6.1非熒光磁粉一般為黑色的Fe3O4和紅褐色的γ-Fe2O3,以及其他顏色的磁粉。熒光磁粉是以磁性氧化鐵粉、工業(yè)純鐵粉或羰基鐵粉等為核心,外包以熒光染料的顆粒。熒光磁粉在紫外線照射下亮度要高,*好呈黃綠色。

6.2磁粉應(yīng)具有高導(dǎo)磁率、低矯頑力和低剩磁。非熒光磁粉用磁性稱量法稱出的磁粉質(zhì)量不得少于7g;熒光磁粉不得少于6g。

6.3磁粉在分散劑中應(yīng)具有良好的懸浮性和分散性。磁粉能通過小于63μm的篩孔。用酒精沉淀法檢驗(yàn)磁粉粒度時(shí),磁粉液柱的高度不得低于180mm。

7磁懸液

7.1磁懸液濃度用每升液體中所含磁粉的克數(shù)表示。磁懸液濃度規(guī)定如下:

    非熒光磁粉         15--30g/L

    熒光磁粉            1--5g/L

7.2油磁懸液

7.2.1軸承零件用非熒光磁粉探傷時(shí),規(guī)定用變壓器油與煤油的混合液作為分散劑(載液),變壓器油與煤油的比例應(yīng)為1:1--1:3,變壓器油和煤油分別符合GB2536與GB253的技術(shù)要求。

7.2.2軸承零件用熒光磁粉探傷時(shí),應(yīng)采用基本不發(fā)熒光的無(wú)味煤油作為分散劑。

7.2.3油磁懸液配制時(shí),應(yīng)將稱量好的油取出少量與磁粉均勻混合,使磁粉全部潤(rùn)濕,攪拌成糊狀。然后,邊攪拌邊加入其余的油,使其充分混合均勻。

7.3水磁懸液

7.3.1添加各種處理劑后的水分散劑應(yīng)具有良好的潤(rùn)濕性、防銹性、消泡性、分散性和穩(wěn)定性,并應(yīng)基本不發(fā)熒光,其酸堿度pH值不得大于10.5。

7.3.2非熒光磁粉探傷時(shí),可用下述配方配制水磁懸液:

       100號(hào)濃乳   10g

       三乙醇胺     5g

        亞硝酸鈉     5g

       消泡劑       0.5--1g

       磁粉         15--30g

       水           1L

    配制時(shí),先將濃乳加入到1L 50℃的溫水中,攪拌至完全溶解,再加入亞硝酸鈉、三乙醇胺和消泡劑,加入每一種成分后都要充分?jǐn)嚢杈鶆?。加磁粉時(shí),先取少量分散劑與磁粉混合,使磁粉全部潤(rùn)濕,然后加入其余的分散劑。

7.3.3若采用國(guó)產(chǎn)YC--2型熒光磁粉探傷時(shí),可采用YF型磁粉分散劑,或采用下述配方配制水磁懸液:

       乳化劑(JFC)   5g

       亞硝酸鈉      15g

       28號(hào)消泡劑    0.5--1g

       磁粉           1--5g

       水             1L

    配制時(shí),將乳化劑和消泡劑攪拌均勻,并按比例加足水,成為水分散劑。用少量水分散劑與磁粉和勻,再加入余量的水分散劑,*后加亞硝酸鈉。

7.4其他配方配制的磁懸液

    允許用其他配方配制磁懸液,但其性能應(yīng)滿足要求,并用自然缺陷或具有人工缺陷的試件(塊)進(jìn)行探傷檢查,缺陷磁痕顯示清晰,方可使用。

8探傷操作程序

8.1操作程序

8.1.1連續(xù)法探傷時(shí)的主要操作程序如下:

    a. 清洗。清洗零件表面和其他表面;

    b. 磁化。應(yīng)先將零件同磁懸液均勻潤(rùn)濕,然后通電1--3s,與此同時(shí),澆注磁懸液。停止?jié)沧⒑笤偻姅?shù)次。每次0.5--1s。應(yīng)注意，磁化結(jié)束時(shí)形成的磁痕不能被流動(dòng)著的磁懸液沖刷掉;

    c. 觀察和檢查。觀察和檢查可在磁化時(shí)進(jìn)行,也可在磁化后進(jìn)行;

    d. 退磁;

    e. 零件的清洗和防銹;

    f. 探傷結(jié)果的記錄。

8.1.2剩磁法的操作程序與連續(xù)法大體相同,區(qū)別在于:

    a. 磁化。瞬時(shí)通電,交流電磁化時(shí)間為0.5--1s;沖擊電流磁化時(shí)間為0.01s;

    b. 施加磁懸液。磁化后才能往零件上澆注磁懸液,一般澆注2--3遍,或?qū)⒘慵霐嚢杈鶆虻拇艖乙褐屑s10--30s,然后緩慢取出,靜置1--2min,*后進(jìn)行觀察和檢查。

8.2操作時(shí)注意事項(xiàng)

8.2.1零件夾持在探傷機(jī)磁化夾頭之間時(shí),夾持力要適當(dāng),不允許零件產(chǎn)生變形。

8.2.2用直接通電法磁化零件時(shí),接觸要良好,磁化電流不宜過大,*好采用連續(xù)法,以免**零件。

8.2.3用剩磁法探傷時(shí),從磁化后到磁痕觀察結(jié)束之前,零件之間不得相互碰撞、摩擦或與其他鐵磁物體接觸，以免出現(xiàn)不相干磁痕---磁寫。

9磁化技術(shù)

9.1磁化方向

    當(dāng)缺陷方向與磁通方向垂直時(shí),缺陷顯示的靈敏度*高;當(dāng)缺陷方向與磁通方向平行時(shí),缺陷可能顯示不出來(lái)。因此,要檢查出各個(gè)方向的缺陷,避免漏檢。軸承零件至少要進(jìn)行周向和縱向兩個(gè)方向的磁化或者進(jìn)行多向磁化(復(fù)合磁化)。

9.2磁化方法

9.2.1穿棒法

    磁化電流通過穿入零件孔內(nèi)的導(dǎo)體(芯棒),在零件內(nèi)產(chǎn)生周向磁場(chǎng)的方法。這種方法能發(fā)現(xiàn)軸承套圈內(nèi)外表面的軸向缺陷和兩端面的徑向缺陷。

9.2.1.1 一般情況下,應(yīng)設(shè)計(jì)專用夾具,使導(dǎo)體位于零件中心位置上,以得到相對(duì)于零件中心線為軸線的同心圓磁場(chǎng)。

9.2.1.2 零件直徑較大,探傷機(jī)磁化電流不足時(shí),允許導(dǎo)體偏置(偏置芯棒法)。偏置磁化時(shí),沿圓周的有效磁化距離約為導(dǎo)體直徑的4倍,因此,檢查時(shí)要多次轉(zhuǎn)動(dòng)零件,保證相鄰檢查區(qū)域有10%的重迭。采用連續(xù)法時(shí),每次轉(zhuǎn)動(dòng)零件后,均需進(jìn)行檢查。

9.2.1.3 穿棒法磁化時(shí),允許多個(gè)零件同時(shí)穿在導(dǎo)體上一次磁化,但要注意,零件之間要留有適當(dāng)間隔,位于導(dǎo)體兩端的零件距探傷機(jī)夾頭至少留有15mm的距離。

9.2.2直接通電法

    磁化電流直接通過零件本身,在零件內(nèi)部或周圍產(chǎn)生一個(gè)周向磁場(chǎng)的方法。這種方法能發(fā)現(xiàn)與電流方向平行的缺陷。如滾子原材料裂紋,軸向淬火裂紋等。

9.2.2.1采用直接通電法時(shí),電流可沿零件軸線方向(軸向通電法)或沿垂直于零件軸線方向通過(直角通電法)。

9.2.2.2 直接通電時(shí),允許用非磁性材料制作的夾具使多個(gè)滾子串接在一起,同時(shí)磁化。

9.2.3線圈法

    將零件置于通有電流的螺管線圈內(nèi),在零件內(nèi)產(chǎn)生縱向磁場(chǎng)的方法，這種方法能發(fā)現(xiàn)與線圈軸線垂直的缺陷。

9.2.3.1 線圈磁化時(shí)，磁化程度與零件的L/D值(L為零件長(zhǎng)度,D為零件直徑)有關(guān),L/D越大,越易磁化。因此磁化滾子時(shí)，應(yīng)將多個(gè)滾子串接起來(lái)磁化，串接后的L/D值應(yīng)大于5。

9.2.3.2 線圈磁化時(shí),由于在零件兩端的磁力線是發(fā)散的,故零件兩端頭的探傷靈敏度降低,磁痕模糊。應(yīng)采用快速斷電法消除。

9.2.3.3 當(dāng)線圈內(nèi)徑大大超過零件直徑時(shí),應(yīng)將零件貼近線圈壁磁化。一般情況下,零件軸線應(yīng)與線圈軸線平行。

9.2.4磁軛法

    將零件放在電磁軛或長(zhǎng)久磁軛之間,能在零件內(nèi)產(chǎn)生縱向磁場(chǎng)的方法。這種方法能顯示與磁力線垂直的缺陷。

9.2.4.1 一般情況下,軸承零件探傷應(yīng)采用交流磁軛磁化,不宜采用直流磁軛或長(zhǎng)久磁軛磁化。

9.2.4.2 用磁軛法磁化套圈時(shí),若套圈端面大于磁軛端面,則應(yīng)沿套圈端面分段磁化,且每次要使有效磁化區(qū)域重迭10%。

9.2.4.3 用磁軛法磁化滾子時(shí),裝滾子的夾具面積不得大于磁軛面積。

9.2.4.4 用磁軛法磁化零件時(shí),在磁軛與零件接觸部位及其附近,會(huì)局部產(chǎn)生高密度漏磁通,出現(xiàn)不相干磁痕,應(yīng)改變磁極方向消除。

9.2.5感應(yīng)電流法

    將零件作為變壓器的次級(jí)線圈,使交變磁通在零件上感應(yīng)產(chǎn)生周向電流的磁化方法,感生電流產(chǎn)生的磁場(chǎng)為環(huán)形,可發(fā)現(xiàn)套圈內(nèi)外壁和端面的周向缺陷。

9.2.5.1 采用感應(yīng)電流法時(shí),除被檢查零件外,周圍不得有其他圍繞磁場(chǎng)的導(dǎo)體。

9.2.5.2 感應(yīng)電流法一般采用交流電,也可采用有快速斷電裝置的直流電。當(dāng)快速斷電時(shí),能在零件中感生很強(qiáng)電流值的沖擊電流,然后用剩磁法檢查。

9.2.6復(fù)合磁化法

    同時(shí)在零件上施加兩個(gè)或兩個(gè)以上不同方向的磁場(chǎng),在零件上的合成磁場(chǎng)方向不斷地變化(形成擺動(dòng)磁場(chǎng)或旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)),一次磁化即可檢查出零件上多個(gè)方向的缺陷。

9.2.6.1 復(fù)合磁化有多種形式,常用以探傷軸承零件的有以下三種:

    a. 感應(yīng)電流配合一個(gè)有相移的交流勵(lì)磁電流;

    b. 交叉線圈;

    c. 穿棒法周向磁化加磁軛縱向磁化。

9.2.6.2 復(fù)合磁化法只能用于連續(xù)法,不能用于剩磁法。

10磁化規(guī)范

10.1周向磁化規(guī)范

10.1.1周向磁化規(guī)范選擇通則

10.1.1.1 圓柱形或圓筒形零件進(jìn)行周向磁化時(shí),按式(1)計(jì)算磁化電流值:

                          HD

                      I=------    -- - - - - - - - - - - - - - -(1)

                          320

式中:I--磁化電流強(qiáng)度,A;

     H--磁場(chǎng)強(qiáng)度,A/m;

     D--零件直徑,mm。

10.1.1.2 周向磁化的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定為,采用連續(xù)法時(shí)零件表面磁場(chǎng)強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到2400A/m(30Ｏe);采用剩磁法為8000A/m(100Ｏe);對(duì)高應(yīng)力、高負(fù)荷條件下工作的零件應(yīng)采用嚴(yán)格規(guī)范，用連續(xù)法時(shí)零件表面磁場(chǎng)強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到4800A/m(60Ｏｅ),用剩磁法為14400A/m(180Ｏe)。有條件者應(yīng)根據(jù)零件的材料和熱處理狀態(tài),測(cè)繪出磁化曲線,制訂磁化規(guī)范。

10.1.2直接通電法與中心穿棒法的磁化規(guī)范

10.1.2.1 對(duì)于工作在高負(fù)荷條件下的機(jī)車車軸部位和客、貨車的車輛車軸部位的軸承零件，采取下列磁化電流值:

    連續(xù)法:I=(15--18)D

    剩磁法:I=(30--40)D

式中:I--磁化電流強(qiáng)度,A(交流有效值);

     D--零件直徑,mm(套圈以外徑計(jì)算)。

10.1.2.2 對(duì)于工作在其他部位的軸承零件,采用下列磁化電流值:

    連續(xù)法:I=(10--15)D;

    剩磁法:I=(25--40)D。

10.1.3偏置芯棒法磁化規(guī)范

    采用連續(xù)法時(shí),可按下表選取磁化電流值。

    注: 壁厚大于14mm的零件,壁厚每增加3mm,磁化電流增大250A.

10.2縱向磁化規(guī)范

10.2.1線圈磁化時(shí),應(yīng)考慮零件退磁因子的影響,剩磁法按下述原則選擇磁場(chǎng)強(qiáng)度值:

    a. L/D≥10的零件,空載線圈中心磁場(chǎng)強(qiáng)度應(yīng)大于12000A/m(150Ｏe);

    b  2〈L/D〈10的零件,空載線圈中心磁場(chǎng)強(qiáng)度應(yīng)大于20000A/m(250Ｏe);

    c. L/D≤2的零件,應(yīng)將多個(gè)零件連接在一起,且連接后L/D值應(yīng)大于5。

10.2.2線圈磁化時(shí),連續(xù)法按式(2)、式(3)選取磁化規(guī)范:

    a. 對(duì)于偏心放置的零件,且磁化線圈內(nèi)徑大大超過零件直徑(低填充系數(shù)線圈),按式(2);

                     45000

                 NI=------- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -(2)

                      L/D

式中:N--磁化線圈匝數(shù);

     I--磁化電流強(qiáng)度,A;

     L--零件長(zhǎng)度,mm;

     D--零件直徑,mm。

    b. 零件外徑完全或接近填滿線圈內(nèi)徑(高填充系數(shù)線圈),且零件L/D≥3,按式(3):

                     35000

                 NI=-------   - - -- - - - - - -  - - - -- - - (3)

                    (L/D)+2

       式中字母代號(hào)含義同式(2)

10.2.3磁軛法磁化時(shí),磁軛的磁場(chǎng)強(qiáng)度可通過測(cè)定其提升力確定。

10.3感應(yīng)電流法的磁化規(guī)范

    采用感應(yīng)電流法時(shí),在零件中的感應(yīng)電流應(yīng)按10.1.2.1或10.1.2.2條選取。

11退磁

11.1磁粉探傷后所有合格軸承零件均需退磁。若是中間工序探傷,如熱處理后或粗磨后,則不必進(jìn)行殘磁檢查,若是*終工序探傷檢查(成品零件),應(yīng)采用滾動(dòng)軸承殘磁檢查儀檢查,軸承零件殘磁值應(yīng)符合有關(guān)的技術(shù)規(guī)定。

11.2交流磁化過的零件,應(yīng)采用交流退磁。退磁時(shí),零件應(yīng)緩慢通過退磁機(jī)線圈,且離開線圈至少1.5m。

11.3.直流磁化過的零件,應(yīng)采用直流退磁。退磁時(shí),在不斷改變電流方向的同時(shí)減小電流幅值,直到電流降到零為止。

11.4許多零件同時(shí)退磁時(shí),應(yīng)將零件之間留有一定的間隔,擺放于無(wú)磁性的料盤或料筐中進(jìn)行退磁。

11.5已退磁的零件不得帶入正在工作的磁化設(shè)備或退磁機(jī)線圈1.5m范圍之內(nèi)。

12磁痕觀察與探傷報(bào)告

12.1磁痕觀察

    磁痕的觀察,原則上需在磁痕剛形成后立刻進(jìn)行。磁痕有相關(guān)磁痕、非相關(guān)磁痕和假磁痕，非相關(guān)磁痕和假磁痕顯示的均不是真正缺陷，應(yīng)注意觀察區(qū)分,并采取相應(yīng)措施消除。

12.1.1相關(guān)磁痕

    相關(guān)磁痕是由于零件或材料缺陷產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的磁痕,有裂紋磁痕、線狀磁痕和圓形(點(diǎn)狀)磁痕。

12.1.1.1 在軸承零件探傷檢查中裂紋磁痕主要有:

    a. 材料裂紋:磁痕一般呈直線狀,有時(shí)也分叉,多與材料軋制方向一致,酸洗后有脫碳現(xiàn)象。鋼球上的材料裂紋多與環(huán)帶垂直;

    b. 鍛造裂紋:磁痕濃密而清晰,呈折線狀或彎曲線狀,具有尖銳的根部或邊緣;

    c. 鍛造濕裂:因鍛造后接觸水而致。磁痕同淬火裂紋,但比淬火裂紋大,呈圓周方向的樹枝狀,酸洗后有脫碳。多產(chǎn)生于套圈面或壁厚差大處;

    d. 淬火裂紋:磁痕呈細(xì)直的線狀,尾部尖細(xì),棱角較多,磁痕清晰。淬火裂紋多從刀痕、尖角、打字等處開始沿一定方向延伸。套圈過熱形成的淬火裂紋多為貫穿性大裂紋；滾子過熱形成的淬火裂紋也是貫穿性裂紋，但多交叉成“Y形”；鋼球過熱形成的淬火裂紋多呈“Y”或“S”形；

    e. 表面感應(yīng)淬火裂紋：磁痕呈網(wǎng)狀或平行分布，面積較大，也有單個(gè)分布的；

    f. 磨削裂紋:磁痕呈網(wǎng)狀、魚鱗狀、龜裂狀、放射狀或平行線狀分布，滲碳表面多為龜裂狀。磨削裂紋一般較淺，裂紋方向與磨削方向垂直，熱處理不當(dāng)而在磨削時(shí)產(chǎn)生的裂紋與磨削方向平行。酸洗后有**現(xiàn)象。

12.1.1.2 主要的線狀磁痕有:

    a. 鍛造折迭:磁痕呈不規(guī)則狀(直線狀、圓弧狀等),一般與表面成銳角,與金屬流線方向成直角。酸洗后，折疊兩側(cè)有嚴(yán)重脫碳，鋼球沖壓折疊多分布在兩極邊緣呈短弧線狀；

    b. 發(fā)紋:是一種原材料缺陷。磁痕均勻而不濃密，沿纖維方向分布，呈細(xì)而直的線狀，有時(shí)微彎曲。發(fā)紋在淬火時(shí)常常發(fā)展為淬火裂紋。

12.1.1.3 主要的圓形磁痕是非金屬夾雜物產(chǎn)生的,磁痕呈短線狀或彎曲狀。其他如疏松和孔洞所形成的圓形磁痕,在軸承探傷中很少見。

12.1.2非相關(guān)磁痕

    非相關(guān)磁痕不是由于缺陷產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的磁痕,而是由于下述原因產(chǎn)生的:

    a. 零件截面突變;

    b. 金屬流線;

    c.劃痕和刀痕;

    d. 加工硬化;

    e. 碳化物帶狀組織;

    f. 金相組織不均勻;

    g. 磁寫;

    h. 用電極和磁極磁化等。

12.1.3假磁痕

    假磁痕是由磁粉聚集而形成的磁痕,不是由于漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的。如零件表面粗糙,磁懸液濃度過大,零件表面不清潔等都可能出現(xiàn)假磁痕。

12.2磁痕記錄

    對(duì)有保存價(jià)值的磁痕應(yīng)采用照相、描繪、貼印、磁粉探傷－橡膠鑄型等方法記錄存檔。

12.3探傷報(bào)告

    探傷報(bào)告的標(biāo)準(zhǔn)格式附錄A(補(bǔ)充件)。

13驗(yàn)收規(guī)則

13.1軸承零件任何工作面和非工作面上均不允許有裂紋磁痕和(折迭)線狀缺陷磁痕。原材料發(fā)紋檢查的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按所采用的軸承鋼的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

13.2當(dāng)數(shù)個(gè)短缺陷磁痕基本在一直線上,應(yīng)視為線狀缺陷磁痕。

13.3尺寸小于0.5mm的單個(gè)圓形磁痕可不予考慮。

14設(shè)備維護(hù)與工藝控制

14.1設(shè)備維護(hù)與探傷系統(tǒng)綜合性能的檢查

14.1.1探傷設(shè)備應(yīng)每年**檢修一次,設(shè)備的電器部分應(yīng)每季度檢修一次,易壞和易磨損的零件和元件應(yīng)隨時(shí)更換。

14.1.2探傷設(shè)備的電流表、時(shí)間繼電器等應(yīng)半年校驗(yàn)一次。

14.1.3為保證探傷設(shè)備、磁粉和磁懸液在正常條件下工作，每日工作前，應(yīng)首先用下列一種試件進(jìn)行探傷檢查：

    a. 具有自然缺陷,如磨削裂紋、細(xì)小的淬火裂紋和材料裂紋的軸承零件,用連續(xù)法或剩磁法檢查,缺陷應(yīng)顯示清晰;

    b. 用交流環(huán)形試塊(見圖),將試塊夾于探傷機(jī)兩極間,通以800A交流電,用連續(xù)法檢查,三個(gè)人工缺陷孔均應(yīng)顯示清晰;

  技術(shù)要求:

  1. 外環(huán)和襯墊的圓角為R2.

  2. 3個(gè)Φ1通孔的位置分別為:R1=23.50;R2=23.00;R3=22.50

  3. 棒的倒角為1×45°;外環(huán)和襯墊內(nèi)孔倒角為1.5×45°

    c.用中、高靈敏度的A型標(biāo)準(zhǔn)試片,開槽的一面緊貼于零件表面上,用透明膠紙固定,用連續(xù)法檢查,槽痕應(yīng)顯示清晰。

14.2磁粉的檢驗(yàn)

14.2.1按HB/Z 72中規(guī)定的酒精沉淀法檢驗(yàn)磁粉粒度的方法,磁粉液柱高度不得低于180mm。

14.2.2按HB/Z 72中規(guī)定的磁性稱量法測(cè)量磁粉磁性的方法,稱出的非熒光磁粉質(zhì)量不得少于7g,熒光磁粉不得少于6g。

14.3磁懸液性能的檢驗(yàn)及維護(hù)

14.3.1磁懸液濃度測(cè)定

14.3.1.1 按非熒光磁粉15--30g/L,熒光磁粉1-5g/L濃度配制磁懸液。

14.3.1.2 啟動(dòng)泵約30min或用其他攪拌方式,使磁懸液攪拌均勻。

14.3.1.3 取100mL磁懸液,倒入垂直放置的梨形沉淀管內(nèi),靜置30min以上(有時(shí)需達(dá)24h),使其完全沉淀為止,在固體和液體之間有一分界線。

14.3.1.4 讀出磁粉沉淀量。根據(jù)不同濃度作出磁懸液濃度坐標(biāo)圖。

14.3.2磁懸液的維護(hù)

14.3.2.1 視工作量大小,每星期至少校驗(yàn)一次磁懸液濃度。當(dāng)濃度不符合規(guī)定值時(shí),應(yīng)添加磁粉和分散劑。

14.3.2.2 磁懸液槽不用時(shí),應(yīng)加蓋蓋好。不同廠家生產(chǎn)的磁粉配制的磁懸液不能混合。

14.3.2.3 更換磁懸液時(shí),需用煤油或含有乳化劑的水清洗槽子、格柵等,擦干后方可倒入新磁懸液。

14.3.2.4 當(dāng)磁懸液被外來(lái)物質(zhì)(油、水和其他臟物)所污染,致使磁懸液濃度的性能改變或影響缺陷磁痕顯示的清晰度時(shí),需更換磁懸液,一般每季度更換一次磁懸液。

14.3.3水磁懸液的檢驗(yàn)

14.3.3.1 潤(rùn)濕性

    將含有潤(rùn)濕劑的水磁懸液,施加到零件表面,此時(shí)應(yīng)達(dá)到“無(wú)水?dāng)啾砻妗?。方法是將零件浸沒在水磁懸液中,取出后觀察其表面狀況。若零件表面上的磁懸液薄膜連續(xù)而均勻地覆蓋全部表面,則潤(rùn)濕性能良好。若磁懸液薄膜是斷開的,形成許多分開的液滴,則潤(rùn)濕性差,應(yīng)加潤(rùn)濕劑。

14.3.3.2 防銹性

    將零件浸沒在水磁懸液中24h,零件不生銹者,則防銹性能良好。

14.4紫外線燈的檢驗(yàn)及維護(hù)

14.4.1應(yīng)盡量減少啟動(dòng)次數(shù),且保持電源電壓的穩(wěn)定。

14.4.2經(jīng)常保持燈和濾光片的清潔。

14.4.3紫外線輻射能量應(yīng)一月檢查一次,檢查步驟如下:

    a. 燈預(yù)熱10--20min,使輸出達(dá)到*大值;

    b. 將紫外線輻照計(jì)置于燈下400mm處,紫外線輻照度應(yīng)達(dá)到800--1000μW/平方厘米。

14.5**防護(hù)

14.5.1應(yīng)經(jīng)常測(cè)定探傷設(shè)備線路的絕緣電阻,保證電器無(wú)短路和接線端無(wú)松動(dòng),使用水磁懸液時(shí),設(shè)備必須很好接地。

14.5.2不應(yīng)在超過設(shè)備額定輸出電流情況下使用設(shè)備。當(dāng)采用沖擊電流法磁化時(shí),不得用手接觸高壓電路。

14.5.3采用煤油、變壓器油作分散劑時(shí)，工作區(qū)附近不得有明火。

14.5.4使用紫外線燈時(shí),人眼應(yīng)避免直接注視紫外線燈,不得使用有裂紋和破裂的濾光片。

                                附  錄  A

                           磁粉探傷報(bào)告標(biāo)準(zhǔn)格式

                                 (補(bǔ)充件)

                             -------------------------

附加說(shuō)明:

    本標(biāo)準(zhǔn)由國(guó)內(nèi)滾動(dòng)軸承標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)提出。

    本標(biāo)準(zhǔn)由機(jī)械電子工業(yè)部洛陽(yáng)軸承研究所歸口并負(fù)責(zé)起草。

    本標(biāo)準(zhǔn)起草人王令文。

機(jī)械電子工業(yè)部1991-06-25批準(zhǔn)            1992-07-01實(shí)施